Роль термической обработки заключается в улучшении характеристик материала стальных труб и прецизионных стальных труб, устранении остаточных напряжений и повышении производительности резки металлов стальных труб. В зависимости от различных целей процесс термической обработки можно разделить на две категории: подготовительная термообработка и окончательная термическая обработка.
1. Подготовьте термообработку
Целью подготовки термообработки является улучшение производительности обработки, устранение внутренних напряжений и подготовка хорошей золотофазной ткани к окончательной термической обработке. Технология термической обработки включает отжиг, положительный огонь, своевременность и регулировку качества.
(1) Антукция и положительный огонь
Антукция и положительный огонь используются для черновой термической обработки. Углеродистая сталь и легированная сталь с содержанием углерода более {{0}},5%. Чтобы уменьшить его твердость и облегчить резку, часто применяют обработку отжигом; углеродсодержащая углеродистая сталь и легированная сталь с содержанием менее 0,5%, чтобы избежать ножа, когда твердость слишком низкая. И используйте положительную огневую обработку. Отжиг и горелка все еще могут измельчать зерна и равномерно организовывать их для подготовки к будущей термической обработке. .Антукция и обжиг часто устраиваются после черновой обработки и перед черновой обработкой.
(2) Обработка времени
Временная обработка в основном используется для устранения внутреннего напряжения, возникающего при грубом производстве и механической обработке.
Чтобы избежать чрезмерных транспортных нагрузок, для деталей с общей точностью это можно организовать один раз перед обработкой уточнения. Однако детали с более высокой точностью (например, коробка эталонного стенда и т. д.) должны быть организованы дважды или своевременная обработка. Обрабатывайте дважды или несколько раз. Простые детали обычно не подлежат своевременной обработке.
В дополнение к литью, для некоторых прецизионных деталей (таких как прецизионные винты) с плохой жесткостью, чтобы устранить внутреннее напряжение, возникающее при обработке, стабилизировать точность обработки деталей и часто обеспечивать множественную своевременность между черновой обработкой и полуфабрикатами. прецизионная обработка. Некоторые детали оси обрабатываются, и своевременная обработка должна быть организована после непосредственного процесса в школе.
(3) Рестаминация
Регулировка качества означает, что после закалки проводится высокотемпературная восстановительная обработка. С его помощью можно получить равномерную и детализированную ткань, полученную из кабеля, которая подготовлена для последующей закалки поверхности и обработки просачиванием азота. Поэтому регулировку качества можно также использовать в качестве подготовки к термообработке.
Поскольку комплексные механические свойства деталей хорошие, детали, требующие высокой твердости и стойкости к истиранию, также могут использоваться в качестве окончательного процесса термической обработки.
2. Окончательная термическая обработка
Целью окончательной термообработки является улучшение механических свойств, таких как твердость, стойкость к истиранию и прочность.
(1) закалка
Закалка имеет поверхностную закалку и общую закалку. Поверхностная закалка широко используется из-за деформации, окисления и обезуглероживания, а поверхностная закалка также имеет преимущества высокой внешней прочности и хорошей стойкости к истиранию, в то время как внутренняя сохраняет хорошую ударную вязкость и сильную анти- Воздействие. Чтобы улучшить механические свойства закаленных поверхностей деталей, в качестве подготовки к термообработке часто требуется термическая обработка, такая как регулировка качества или положительный огонь. Общий маршрут процесса: подача-ковка-вперед огонь (отжиг)-грубая обработка -регулировка качества-полупрецизионная обработка-закалка поверхности-прецизионная обработка.
(2) Науглероживание, закалка
Кристаллическая цементационная закалка подходит для низкоуглеродистой и низколегированной стали. Сначала увеличьте содержание углерода в поверхностном слое деталей. После закалки поверхностный слой приобретает высокую твердость, а сердцевина по-прежнему сохраняет определенную прочность, высокую вязкость и пластичность. Карбилид делится на общую цементацию и местную цементацию. При локальной цементации следует принять меры против просачивания (меднение или материал, препятствующий просачиванию). Поскольку деформация закалки при науглероживании велика, а глубина науглероживания обычно составляет от 0,5 до 2 мм, процесс науглероживания обычно располагается между полуэссенцией и прецизионной обработкой.
Его технологический маршрут, как правило, таков: подача-ковка-вперед, толстая, полуэссенционная обработка-цементация, закалка-точная обработка.
После увеличения нецементарной части местной науглероженной части следует организовать процесс удаления избыточного науглероживающего слоя при удалении избыточного науглероживающего слоя.
(3) Обработка утечки азота
Азот — это метод обработки атомами азота поверхности металла с целью получения слоя азотсодержащего соединения. Слой просачивания азота может улучшить твердость, стойкость к истиранию, усталостную прочность и коррозионную стойкость поверхности детали. Благодаря низкой температуре Из-за просачивания азота, деформированной деформации и относительно тонкого слоя просачивания азота (обычно не более 0,6 ~ 0,7 мм) процесс просачивания азота должен быть организован как можно лучше. Создайте высокотемпературное восстановление стресса.
